Salzgitter Flachstahl steigert Transportleistung mit KI-gestützter Software von INFORM

Steigende Transportvolumina, komplexere Materialflüsse und die Transformation zur CO₂-armen Stahlproduktion stellen neue Anforderungen an die Werkslogistik von Salzgitter Flachstahl. Als Teil der Salzgitter AG, einem der führenden Stahlhersteller Europas, beliefert das Unternehmen Kunden aus der Automobil-, Bau- und Maschinenbauindustrie jährlich mit mehreren Millionen Tonnen Stahl. Entsprechend anspruchsvoll ist die innerbetriebliche Logistik. Auf dem weitläufigen Werksgelände müssen Materialien unterschiedlichster Größe, Beschaffenheit und Dringlichkeit zuverlässig bewegt werden, darunter zeitkritische Produktionsproben, Gefahrstoffe und Coil-Transporte mit einem Gesamtgewicht von bis zu 160 Tonnen.

Die Zusammenarbeit zwischen Salzgitter Flachstahl und INFORM reicht bis in die 1990er-Jahre zurück. Seitdem wurde die Transportsteuerung schrittweise von papierbasierten Abläufen und Sprechfunk zu einer integrierten Echtzeitsteuerung mit mobilen Anwendungen weiterentwickelt. Heute steuert das KI-gestützte Transportleitsystem SYNCROTESS den rund um die Uhr laufenden Werksverkehr in vier Fahrzeuggruppen und ist vollständig in die Unternehmensprozesse von Salzgitter Flachstahl integriert. Das System bündelt alle erfassten Transportaufträge aus einer ganzheitlichen Perspektive, berechnet weg- und zeitoptimierte Routen und schafft Transparenz über laufende und geplante Transporte. Seit dem Upgrade auf die aktuelle Produktversion stieg die Zahl der durchgeführten Transporte innerhalb eines Jahres um sieben Prozent, die Auslastung des Fuhrparks nahm um zwölf Prozent zu. „Heute könnten wir uns unsere Werkslogistik ohne das System nicht mehr vorstellen“, sagt Julian Altevogt, Leiter der Transportzentrale der Salzgitter Flachstahl GmbH.

Mobile Anwendungen entlasten Fahrer und Disposition

Mit der Modernisierung hat Salzgitter Flachstahl auch die mobile Anbindung der Fahrer ausgebaut. Transportaufträge werden über die von INFORM entwickelte App „SiteLogistics“ direkt auf Smartphones übermittelt. Fahrer können die Aufträge dort bearbeiten und bestätigen sowie Abfahrtskontrollen digital dokumentieren. Informationen stehen dadurch schneller in der Transportzentrale zur Verfügung, während Abstimmungen per Funk oder Telefon weiter reduziert werden. Zudem können seit dem Upgrade mehr als 1.800 Mitarbeitende Transportaufträge eigenständig im System anlegen. Das entlastet die Disposition und beschleunigt Abläufe im Werksverkehr. Auch angrenzende Prozesse sind in die digitale Steuerung eingebunden. So können beispielsweise bei Glättemeldungen auf dem Werksgelände Kontrollfahrten direkt im System geplant werden. Das digitalisierte Schichtbuch dokumentiert zudem Vorgänge, Ereignisse und Abweichungen automatisch und stellt relevante Informationen in Echtzeit bereit. Das erleichtert die Übergabe zwischen den Teams im 5-Schicht-Betrieb.

Digitale Transportsteuerung unterstützt CO₂-arme Stahlproduktion

Auch in der nachhaltigen Transformation des Werks spielt das Transportleitsystem eine unterstützende Rolle. Der Konzern will seine CO₂-Emissionen bis 2033 um bis zu 95 Prozent senken. Dafür müssen Transporte auch unter veränderten Produktionsbedingungen transparent und flexibel gesteuert werden. Ein Beispiel ist der Transport von Schrottkübeln mit bis zu 50 Tonnen Material. Über eine neue Schnittstelle meldet SYNCROTESS, welcher Behälter geladen wurde. Ein angebundenes System analysiert die Materialzusammensetzung und übermittelt die Information zurück. Anschließend weist die Software die passende Zieladresse zu. „Wir operieren hier am offenen Herzen, aber dank intelligenter Systeme wie SYNCROTESS können wir diese Transformation effizient steuern“, so Altevogt. „Für uns ist entscheidend, dass die Software mit unseren Anforderungen mitwächst und sich in bestehende wie neue Prozesse integrieren lässt.“

Künftig soll SYNCROTESS unter anderem stärker mit SAP und dem Fuhrparkmanagement verbunden werden. Entsprechende Schnittstellen befinden sich bereits in der Realisierung. Darüber hinaus prüft Salzgitter Flachstahl die Einbindung autonomer Transportsysteme. Erste Tests mit fahrerlosen Fahrzeugen laufen bereits. Aufgrund der hohen Lasten von bis zu 100 Tonnen und mehr sind dabei technologische und sicherheitsrelevante Anforderungen besonders sorgfältig zu berücksichtigen. „Wir haben uns damals bewusst für INFORM entschieden, weil die Lösung nicht nur technologisch überzeugte, sondern auch langfristig mit uns wachsen konnte“, resümiert Altevogt. „Die Zusammenarbeit mit INFORM hat wesentlich dazu beigetragen, unsere Werkslogistik über viele Jahre kontinuierlich weiterzuentwickeln.“